CASOS DE ÉXITO
CASO DE ESTUDIO V: KCM-2. PLANTA DE APILADO DIRECTO CON CARBÓN MINERAL... CONGELADO

Corporativo
CONCLUSIONES DE BATIMATEC 2017

Novedades y Realizaciones
PUESTA EN MARCHA DE UNA FÁBRICA DE REFERENCIA EN EL NORTE DE ÁFRICA

Origen del proyecto
En 2011 uno de los principales constructores de Krasnoyarsk (Siberia) contactó con representantes de BERALMAR en Rusia. Como constructor, y debido a su situación geográfica, el suministro de materiales de construcción, en especial de ladrillos, era un asunto crítico, por lo que teniendo en cuenta su consumo anual de ladrillos macizos se planteó fabricárselos él mismo, previendo que la mayor parte de la producción planteada (300 tn/día) iría destinada a consumo propio. Su principal preocupación fueron los costes de fabricación, y entendiendo que la energía es el principal, planteó que el único combustible que se utilizara en la fábrica fuera el carbón mineral local.

Un combustible peculiar
El cliente había llamado por tanto a la puerta adecuada, pues BERALMAR es el líder del sector en tecnologías para el uso de combustibles sólidos. El problema del carbón mineral local es que en Siberia, debido al permafrost (hielo permanente en el subsuelo), el carbón es extraído de la mina mezclado con hielo, estado en el que se mantiene incluso durante su distribución en gran parte del año. El carbón debía llegar a la futura cerámica por tanto congelado o no, pero en todo caso con muchísima humedad, de más del 40%. Para poder utilizar este carbón se tuvo que instalar un secador especial, desde donde partiría un interesante circuito cerrado en la gestión de este combustible: el carbón húmedo se hace pasar por un secadero-trommel que rebaja su humedad desde un 40% aproximadamente hasta menos de un 10%. A la salida del secadero de carbón, una pequeña parte del carbón se envía a una cámara de combustión modelo CSD, que quema el carbón para generar el calor que necesita el secador-trommel en su proceso de secaje de carbón, mientras que la mayor parte del carbón se envía al sistema de combustión del horno, modelo PROMATIC, que a su vez consta de un sistema de secado (de <10% a <2% de humedad) del carbón durante el proceso de molturación.

Evitando el uso de combustibles auxiliares
El horno por tanto se equipó con un sistema PROMATIC y se diseñó para llevar a cabo el proceso de cocción sin ayuda de ningún combustible adicional de pre-calentamiento, alargando la zona de pre-calentamiento y dotando la ventilación del horno de una capacidad extra para trasladar con más presión el calor de la zona de cocción a la zona de pre-calentamiento.

Por otra parte, para el proceso de secado de ladrillos se optó por un secadero de apilado directo sobre vagoneta de horno, de un solo túnel, modelo LEVANTE. Este tipo de secadero es el más eficiente energéticamente (al margen de otras ventajas conocidas), y combinado con una extrusión dura de una humedad máxima en la arcilla del 16%, el secadero planteado podía funcionar exclusivamente con el aire caliente recuperado del horno, a pesar de las extremas temperaturas invernales.

De esta manera se concibió y construyó la cerámica KCM-2 de Krasnoyarsk, con unos datos operativos destacables:

Producción: 300 tn/día de ladrillo macizo ruso (3,7 kg).
Operarios totales en producción: 24.
Consumo térmico total: 330 Kcal/kg en cocción y secado.
Combustible: 100% carbón mineral de 5.000 Kcal/kg.

Situación de Krasnoyarsk en Siberia.

Cámara de combustión de carbón.

Trommel de secado del carbón mineral (de <40% a <10% de humedad).

Linea de corte.

Apilado directo sobre vagoneta, robotitzado.

Vagoneta con material cocido.

Linea de empaquetado.

Conclusiones
La cerámica KCM-2 de Krasnoyarsk se puso en funcionamiento el otoño de 2015 y fue un éxito. Desde el inicio la producción cumplió con la calidad esperada, y con el uso exclusivo del carbón mineral local, de precio muy bajo, tal y como deseaba el cliente.

En este caso se juntaron la remarcable experiencia de BERALMAR tanto en secaderos de empilar directo como en soluciones de combustión de sólidos, que fueron clave a la hora de definir un proyecto a medida de los requerimientos del cliente. Al mismo tiempo, el desafío que representaban las condiciones del combustible en Siberia resultó en un buen aprendizaje para Beralmar a la hora de definir una solución acertada para el secado y la gestión de un combustible sólido con este volumen de humedad.

En suma, una fábrica singular y un caso de éxito.

Ver vídeo (3 min.)

El próximo caso de estudio será publicado en la Newsletter #116 de Junio 2017.

BERALMAR participó como cada año en la feria BATIMATEC, el salón más importante de la construcción en Argelia.

Es conocida la situación que atraviesa el sector por las dificultades actuales de acceso a financiación, que se hizo patente en la feria con un menor asistencia de visitantes y también de algunos expositores habituales. A pesar de este contexto BERALMAR apostó por una buena presencia, al tiempo que se constató una buena disposición por parte de diferentes ceramistas de salir adelante con sus proyectos a pesar de las dificultades, convencidos de la viabilidad de sus planteamientos.

Estos ceramistas saben que en BERALMAR encontrarán un aliado flexible, que conoce el mercado y el contexto para estudiar la manera de llevar a cabo los proyectos.

En todo caso nos volveremos a encontrar en BATIMATEC en 2018!

BERALMAR ha comenzado a poner en marcha una nueva fábrica de referencia en el norte de África.

Se trata de la nueva AMINA BRIQUES de Tetuán (Marruecos), una fábrica remarcable tanto por sus magnitudes como por sus prestaciones.

De entrada en cuanto a sus magnitudes AMINA BRIQUES es una de les cerámicas más grandes de África: horno túnel de 183 metros de largo y casi 7 de anchura interior, 2 túneles de secado de apilado directo sobre vagoneta, de las mismas dimensiones que el horno, para una producción mínima de 800 tn/día.

Por lo que respeta a sus prestaciones, al margen de la mencionada capacidad de producción destacan el bajo consumo térmico (323 Kcal/kg en secado y cocción) y el uso de combustibles de bajo coste (coque de petróleo y orujo de oliva) tanto para la cocción como para el secado, con una mínima presencia de consumo de fuel-oil en la zona de pre-calentamiento del horno.

Pero sobretodo AMINA BRIQUES es una fábrica multi-producto concebida con miras al futuro, ya que además de una amplia gama de ladrillo hueco, está preparada para fabricar bloques termoarcilla y gran formato, productos que sin duda irán encontrando su espacio en el mercado marroquí.

Continuaremos informando próximamente sobre esta puesta en marcha.