Casos de Sucesso
CASO DE ESTUDO V: KCM-2. INSTALAÇÃO DE EMPILHAMENTO DIRETO COM CARVÃO MINERAL... CONGELADO

Empresarial
CONCLUSÕES DA BATIMATEC 2017

Novidades e Realizações
COLOCAÇÃO EM FUNCIONAMENTO DE UMA FÁBRICA DE REFERÊNCIA NO NORTE DE ÁFRICA

Origem do projeto
Em 2011, um dos principais construtores de Krasnoyarsk (Sibéria) contactou representantes da BERALMAR na Rússia. Como construtor, e devido à sua localização geográfica, o fornecimento de materiais de construção, em especial de tijolos, era um assunto crítico, pelo que tendo em conta o seu consumo anual de tijolos maciços, decidiu fabricá-los ele mesmo, prevendo que a maior parte da produção planeada (300 t/dia) destinar-se-ia a consumo próprio. A sua principal preocupação eram os custos de fabrico, e entendendo que a energia era o principal, decidiu que o único combustível a utilizar na fábrica seria o carvão mineral local.

Um combustível peculiar
Assim, o cliente tinha tocado à porta certa, uma vez que a BERALMAR é o líder do setor em tecnologias para o uso de combustíveis sólidos. O problema do carvão mineral local é que na Sibéria, devido ao "permafrost" (gelo permanente no subsolo), o carvão é extraído da mina misturado com gelo, estado no qual se mantém mesmo durante a sua distribuição em grande parte do ano. O carvão devia chegar à futura cerâmica, congelado ou não, mas em todo o caso com muita humidade, superior a 40%. Para se poder utilizar este carvão foi necessário instalar um secador especial, a partir do qual partiria um interessante circuito fechado na gestão deste combustível: o carvão húmido passa por um secador-tambor que baixa a sua humidade de 40% até aproximadamente menos de 10%. À saída do secador de carvão, uma pequena parte do carvão é enviada para uma câmara de combustão modelo CSD, que queima o carvão para produzir o calor de que o secador-tambor necessita no seu processo de secagem de carvão, enquanto que a maior parte do carvão é enviada para o sistema de combustão do forno, modelo PROMATIC, que por sua vez é composto por um sistema de secagem (de <10% a <2% de humidade) do carvão durante o processo de moagem.

Evitando o uso de combustíveis auxiliares
Portanto, o forno foi equipado com um sistema PROMATIC e foi projetado para levar a cabo o processo de cozedura sem a ajuda de nenhum combustível adicional de pré-aquecimento, alargando a zona de pré-aquecimento e dotando a ventilação do forno de uma capacidade extra para transferir, com mais pressão, o calor da zona de cozedura para a zona de pré-aquecimento.

Por outro lado, para o processo de secagem de tijolos optou-se por um secador de empilhamento direto sobre vagoneta de forno, de um só túnel, modelo LEVANTE. Este tipo de secador é o mais eficiente energeticamente (à margem de outras vantagens conhecidas) e, combinado com uma extrusão dura de uma humidade máxima na argila de 16%, o secador planeado podia funcionar exclusivamente com ar quente recuperado do forno, apesar das extremas temperaturas invernais.

Desta forma concebeu-se e construiu-se a cerâmica KCM-2 de Krasnoyarsk, com dados operativos de destaque:

Produção: 300 t/dia de tijolo maciço russo (3,7 kg).
Operários totais na produção: 24.
Consumo térmico total: 330 Kcal/kg na cozedura e secagem.
Combustível: 100% carvão mineral de 5.000 Kcal/kg.

Localização de Krasnoyarsk na Sibéria.

Câmara de combustão de carvão.

Tambor de secagem do carvão mineral (de <40% a <10% de humidade).

Linha de corte.

Empilhamento direto sobre vagoneta, robotizado.

Vagoneta com material cozido.

Linha de encaixotamento.

Conclusões
A cerâmica KCM-2 de Krasnoyarsk foi colocada em funcionamento no outono de 2015 e foi um sucesso. Desde o início, a produção cumpriu com a qualidade esperada, e com o uso exclusivo do carvão mineral local, de preço muito baixo, tal como desejava o cliente.

Neste caso, juntaram-se à experiência notável da BERALMAR, quer nos secadores de empihamento direto quer nas soluções de combustão de sólidos, que foram um elemento chave no momento de definir um projeto à medida das necessidades do cliente. Ao mesmo tempo, o desafio representado pelas condições do combustível na Sibéria resultou numa boa aprendizagem para a Beralmar no momento de tomar uma solução acertada para a secagem e gestão de um combustível sólido com este volume de humidade.

Em suma, uma fábrica singular e um caso de sucesso.

Ver vídeo (3 min.)

O próximo caso de estudo será publicado na Newsletter n.º 116 de junho de 2017.

Tal como em cada ano, a BERALMAR participou na feira BATIMATEC, a exposição mais importante da construção na Argélia.

É conhecida a situação que o setor atravessa devido às dificuldades atuais de acesso ao financiamento, que se tornou patente na feira, com uma menor assistência de visitantes e também de alguns expositores habituais. Apesar deste contexto, a BERALMAR apostou numa boa presença, ao mesmo tempo que se constatou uma boa disposição por parte de diferentes ceramistas de avançar com os seus projetos, apesar das dificuldades, convencidos da viabilidade das suas propostas.

Estes ceramistas sabem que encontrarão na BERALMAR um aliado flexível, que conhece o mercado e o contexto para estudar a forma de levar a cabo os projetos.

Em todo o caso, voltaremos a encontrar-nos na BATIMATEC em 2018!

A BERALMAR começou a colocar em funcionamento uma nova fábrica de referência no norte de África.

Trata-se da nova AMINA BRIQUES de Tetuão (Marrocos), uma fábrica notável quer pela sua magnitude quer pelas suas prestações.

Antes de mais, relativamente à sua magnitude, a AMINA BRIQUES é uma das maiores cerâmicas de África: com forno de túnel de 183 metros de comprimento e quase 7 de largura interior, 2 túneis de secagem de empilhamento direto sobre vagoneta, das mesmas dimensões do forno, para uma produção mínima de 800 t/dia.

No que respeita às suas prestações, à margem da referida capacidade de produção destaca-se o baixo consumo térmico (323 Kcal/kg na secagem e cozedura) e o uso de combustíveis de baixo custo (coque de petróleo e bagaço de azeitona), quer para a cozedura quer para a secagem, com uma presença mínima de consumo de fuelóleo na zona de pré-aquecimento do forno.

No entanto, a AMINA BRIQUES é, sobretudo, uma fábrica multiprodutos, concebida com vista no futuro, já que além de uma ampla gama de tijolo furado, está preparada para fabricar blocos de termoargila de grande formato, produtos que irão encontrando indubitavelmente o seu espaço no mercado marroquino.

Em breve continuaremos a dar informações sobre esta colocação em funcionamento.