*|MC:SUBJECT|*
Beralmar
Newsletter 126 - Maj 2018
Szacowany czas na lekturę: 5 minut
 

Komunikat
DOSTOSOWANIE DO NOWEJ DYREKTYWY DOTYCZĄCEJ OCHRONY DANYCH OSOBOWYCH (RODO)

Historia sukcesu
PRZYPADEK XI: CERÁMICA BELIANES: ROZWIĄZANIE PROBLEMU 25% GRUZU Z PRODUKCJI

Firma
BERALMAR NA 55 EDYCJI AGM W RPA

Komunikat
DOSTOSOWANIE DO NOWEJ DYREKTYWY DOTYCZĄCEJ OCHRONY DANYCH OSOBOWYCH (RODO)

Od dawna wysyłamy nasz miesięczny biuletyn elektroniczny, w którym informujemy o naszej działalności, produktach, usługach i realizacjach oraz o ważnych wydarzeniach z branży ceramiki budowlanej, które mogą być ciekawe dla naszych czytelników.

W związku z wejściem nowej dyrektywy RODO dnia 25 maja 2018, prosimy o zgodę na dalsze otrzymywanie tej publikacji, potwierdzając to poprzez kliknięcie na poniższy link:

(TAK, chcę nadal otrzymywać biuletyn z firmy BERALMAR TECNOLOGIC SA)

W każdej chwili mają Państwo prawo do uzyskania informacji o dostępie, przetwarzaniu, odmowie oraz usunięciu danych, zgodnie z obowiązującymi przepisami, kierując się do firmy BERALMAR TECNOLOGIC S.A. za pomocą poczty elektronicznej: info@beralmar.com

Ze strony BERALMAR TECNOLOGIC S.A. informujemy, że pilnie strzeżemy Państwa danych osobowych i będziemy nadal to robić, zgodnie z naszą polityką ochrony danych i z góry dziękujemy za to, że chcą Państwo dalej otrzymywać biuletyn o naszej aktywności.

Historia sukcesu
PRZYPADEK XI: CERÁMICA BELIANES: ROZWIĄZANIE PROBLEMU 25% GRUZU Z PRODUKCJI

Historia projektu

Cegielnia CERÁMICA BELIANES (z miejscowości Lleida) jest rozpoznawanym producentem z wieloletnią tradycją, prestiżem i wysoką jakością produktów, co wraz z pełnym zaangażowaniem właścicieli pozwoliło firmie przetrwać kryzys budowlany w Hiszpanii, który spowodował zamknięcie 70% cegielni w ciągu ostatnich 10 lat.

Cegielnia posiada szybką suszarnię typu Anjou i piec tunelowy o wydajności ok 400 ton/dobę wysokiej jakości bloków ceramicznych.

W ostatnim czasie, jako jedno z działań skierowanych na utrzymanie pozycji w czasach kryzysu, podjęto decyzję o poszerzeniu gamy produktów o duże formaty, takie jak płyty ceramiczne (Superenvà). Pojawił się problem przy produkcji płyt, szczególnie tych o długości 100 cm, która dawała 25% gruzu, podczas gdy wszystkie pozostałe formaty charakteryzowały się wysoką jakością, bez żadnych problemów produkcyjnych.

Większość pęknięć powstawała podczas manipulacji materiałem pomiędzy suszarnią a piecem i różne biura projektowe i przedstawicie firm z branży ceramicznej bezskutecznie próbowali znaleźć rozwiązanie problemu, kierując swoją uwagę na skład gliny, mechanizmy do załadunku i rozładunku wozów, etc.



 

Realizacja projektu

Kiedy skontaktowano się z firmą BERALMAR, by przestudiowała problem, ta miała już duże doświadczenie w produkcji dużych formatów w innych suszarniach, więc łatwiej było zdiagnozować przyczynę problemu.

Okazało się, że formowanie tych płyt w cegielni CERÁMICA BELIANES było dwupasmowe. W formowaniu dwupasmowym przez prasę, każde pasmo jest inne. W przeciwieństwie do tego, co mogłoby się wydawać, ciśnienia i naprężenia w różnych punktach pasm są różne, mimo, że w większości te różnice nie są widoczne, co ma też miejsce przy innych formatach produkowanych w cegielni CERÁMICA BELIANES.

Fakt, że większość pęknięć miała miejsce podczas manipulacji pomiędzy suszarnią a piecem, wzbudził podejrzenia techników z BERALMAR, że przyczyna problemu leży w formowaniu. Małe różnice pomiędzy pasmami widoczne były w postaci różnych skręceń w wyrobach wielkogabarytowych podczas suszenia, co nie było widoczne w przypadku mniejszych formatów. Wyroby wielkogabarytowe, ze względu na swoje rozmiary, są bardzo wrażliwe podczas manipulacji wyrobem surowym, przede wszystkim podczas załadunku.

Po zrozumieniu problemu, propozycja rozwiązania ze strony BERALMAR była prosta: rozwiązanie polegało na uwzględnieniu pochodzenia pasma z prasy podczas załadunku na wozach piecowych. Czyli każdy pakiet w piecu był uformowany z elementów wyciętych z tego samego pasma. W ten sposób, każdy wyrób miał ten sam rodzaj skręceń podczas suszenia, co wyeliminowało naprężenia, które powstawały podczas załadunku materiałów z innym skrętem.

Konkluzje

Wprowadzając tą zmianę w załadunku, procent gruzu z produkcji tego dużego formatu spadł z 25% do 10%, co pozwoliło wprowadzić do pełnej produkcji ten format wyrobu.

Ten przykład historii sukcesu potwierdza koncept fabryk wieloformatowych z suszarnią i z bezpośrednim załadunkiem na wozie piecowym. Poza znanymi już zaletami (mniejsze zużycie energii, mniejsza wartość inwestycji, łatwość operowania, etc.) nie ma żadnej innej suszarni bardziej nadającej się do suszenia formatów wielkogabarytowych. Fakt ułożenia wyrobów jeden na drugim gwarantuje suszenie bez skrętów, w tym samym czasie oszczędza manipulacji pomiędzy suszarnią i piecem, co ogranicza do minimum pęknięcia mechaniczne w tak długich i delikatnych wyrobach.

Pośrednio przypadek ten jest także przykładem doświadczenia w rozwiazywaniu problemów przez techników odpowiedzialnych za regulację pieców i suszarni z firmy BERALMAR. Nie wszystkie problemy wymagają dużych nakładów; wielokrotnie jest to kwestia właściwej regulacji lub podjęcia prostych działań.

Kolejna historia sukcesu będzie opublikowana w Newsletterze #128 w lipcu 2018.

Firma
BERALMAR NA 55 EDYCJI AGM W RPA

Tak, jak to ma miejsce od kilku lat, firma BERALMAR objęła patronat nad dorocznym spotkaniem CBA (Clay Brick Association), stowarzyszenia narodowego ceramików w RPA.

W tym roku spotkanie miało miejsce w dniach 18-20 maja w miejscowości uzdrowiskowej Magaliesburg (Gauteng) i jak zwykle było wspaniale zorganizowane.

Centralną częścią dorocznego spotkania była konferencja zorganizowana 19 maja, w której wzięła udział firma BERALMAR, prezentując uczestnikom technologie, które oferuje BERALMAR w zakresie wypału, automatyki i kompletnych zakładów.

Następne spotkanie doroczne będzie miało miejsce w prowincji Mpumalanga, w północno-wschodniej części kraju.


Miquel Moix podczas wystąpienia
Beralmar, 50 years with you!
BERALMAR TECNOLOGIC S.A · Avda. Valles 304 · Terrassa, B 08220 · Spain
+34 937 312 200