Historia projektu
Na początku dekady 2000 cegielnia CERAMICAS DE MIRA, rodzinny zakład z prowincji Cuenca (Hiszpania) założony w 1929 roku, wyposażony był w linię produkcyjną o wydajności 400 ton/dobę, z suszarnią z bezpośrednim załadunkiem na wozach piecowych i piecem kręgowym. Rynek charakteryzował się dużym popytem na materiały ceramiczne, zatem właściciele zdecydowali się na zburzenie pieca kręgowego i realizację inwestycji w drugą linię produkcyjną, także o wydajności 400 ton/dobę.
Trzy rzeczy były pewne: pierwsza to to, że zadowoleni z technologii załadunku materiału do suszarni bezpośrednio na wozach piecowych, właściciele chcieli pozostać przy tej technologii; druga to, że nowy zakład miał być wieloproduktowy, co było kluczem do utrzymania wysokiej konkurencyjności zakładu; trzecia to, że projekt był wyzwaniem dla dostawców i dlatego zdecydowano się na współpracę z firmą BERALMAR.
Realizacja projektu
Nowa cegielnia postawiła wyzwanie w postaci produkcji wielu różnych formatów, ale w najszerszym znaczeniu: zakład miał produkować bardzo szeroką gamę produktów, na które składały się różnego rodzaju bloki ceramiczne, różnego rodzaju pustaki ceramiczne, duże formaty dla ścian wewnętrznych, płyty ceramiczne o długości do 1 m, formaty wyrobów stanowiących izolację akustyczną i nawet formaty produktów elewacyjnych.
Suszarnia z załadunkiem bezpośrednim na wozach piecowych model LLEVANT była, logicznie rzecz biorąc, jedynym rozważanym rozwiązaniem, które, poza tym, że zostało narzucone przez właścicieli, okazało się najbardziej wskazanym, mając na uwadze skomplikowany załadunek i rozładunek tak wielu różnych formatów. Rodzaj mechanizmu do załadunku, który został wybrany to „widelec” z różnymi chwytakami, który jest bardziej delikatny przy manipulacji wyrobów przed suszeniem. Jeśli chodzi o piec tunelowy, to dostarczono piec hermetyczny model PRESTHERMIC o wysokich parametrach. Dzięki swojej konstrukcji i zewnętrznej obudowie ze stali, ten rodzaj pieca pozwala pracować z wysokim ciśnieniem, które przedkłada się na wyższą wydajność, wyższą penetrację ciepła przez glinę i mniejsze zużycie energii.
Wnioski
Mimo wielu głosów z branży, które zapowiadały porażkę w tego typu projekcie dla dużych formatów, projekt okazał się bezdyskusyjnym sukcesem.
Nowy zakład został uruchomiony pod koniec roku 2006 i osiągnięto następujące cele:
- Wszystkie planowane formaty mogły być produkowane, z zachowaniem oczekiwanych parametrów jakościowych.
- Zużycie energii na suszenie i wypał okazało się o 8% niższe niż w starym zakładzie, porównując te same formaty. Należy podkreślić, że jest to sukces, gdyż mamy do czynienia z tymi samymi liniami produkcyjnymi: te same formaty, ta sama glina, to samo paliwo, ta sama wielkość produkcji i takie samo zarządzanie produkcją. Wszystkie te zmienne, które wpływają na jednostkowe zużycie energii, za wyjątkiem pieca i suszarni, pozostały takie same.
|