Nos grandes réussites
ÉTUDE DE CAS XII : LADRILLERA SANTA FE (COLOMBIE) : UN CHANGEMENT DE COMBUSTIBLE À GRANDE ÉCHELLE

Corporatif
INAUGURATION D'ASTANA CERAMIC (KAZAKHSTAN)

Nouveautés et réalisations
MISE EN SERVICE D'UN SÉCHOIR UNIQUE EN ESPAGNE

Origine du projet

La LADRILLERA SANTA FE (Bogota, Colombie) est le plus grand groupe de céramique d'Amérique latine. Avec 6 fours répartis dans deux usines situées à moins de 5 kilomètres de la capitale colombienne, le groupe commercialise plus de 2 500 tonnes de briques par jour.

En 2009, le groupe avait déjà expérimenté la cuisson au charbon dans certains fours, mais malheureusement les résultats n'avaient pas été suffisamment satisfaisants pour étendre l'utilisation de ce combustible à tous les fours. En Colombie, le charbon minéral est d'une qualité extraordinaire, souvent autour de 7 000 kcal/kg (30 000 kj/kg), avec une teneur modérée en cendres (<12%) et une teneur élevée en matières volatiles (>30%). De plus, le prix est excellent, surtout par rapport à celui du gaz naturel consommé par LADRILLERA SANTA FE, qui était en constante augmentation lorsqu'ils ont contacté BERALMAR pour étudier l'application d'installations au charbon pour tous les fours du groupe.

Mise en œuvre du projet

En deux ans, des installations de combustion de charbon de BERALMAR ont été placées dans tous les fours de LADRILLERA SANTA FE.

Étant donné que les fours sont répartis dans deux usines, la solution mise en œuvre a consisté à livrer des stations de broyage centralisé avec des broyeurs rotatifs BERALMAR, qui alimentent en charbon sec et micronisé à moins de 100 microns les installations MICROMATIC successives composées de silos équipés de toutes les mesures de sécurité anti-explosion, à partir desquelles partent les circuits pneumatiques de distribution indépendants (un pour chaque four) et de dosage du charbon, en respectant les consignes de température.

Grâce à la technologie et à l'expérience de BERALMAR et à la haute qualité du charbon colombien, les résultats ont été très positifs.

Une des stations de broyage, avec les broyeurs rotatifs de BERALMAR qui alimentent les silos de stockage en combustible sec et micronisé.

Autre station de broyage. Au total nous avons dû en installer quatre.

Wagon de briques cuites à 100% avec du charbon minéral.

Cadres de LADRILLERA SANTA FE lors d'une visite à BERALMAR en 2014.

Conclusions

Nous constatons souvent que ce sont les usines céramiques indépendantes ou familiales qui sont les plus rapides dans la transition vers des combustibles moins chers, contrairement aux groupes, à quelques exceptions près, qui ont tendance à être plus prudents.

Le cas de Ladrillera Santa Fe, qui, comme nous l'avons dit, est le plus grand groupe céramique de toute l'Amérique latine, montre comment un processus de prise de décisions rapide et radical allant dans ce sens est également possible avec de grands groupes. Tout ce qui a un sens au niveau technique et économique à petite échelle a également un sens à plus grande échelle.

Actuellement, le prix du charbon en Colombie est 7 fois plus bas que le prix du gaz. Compte tenu du volume de production de LADRILLERA SANTA FE, il n'est pas nécessaire de faire de savants calculs pour imaginer que les économies générées par ces installations de combustion sont énormes. Cet accomplissement, ainsi que la qualité de cuisson obtenue, fait de ce cas une grande réussite.

La prochaine étude de cas sera publiée dans la newsletter n° 130, en octobre 2018.

Le 13 juillet a eu lieu l'inauguration officielle d'ASTANA CERAMIC, la nouvelle usine fournie par BERALMAR au Kazakhstan dont nous avons parlé dans le dernier numéro de la newsletter.

Les partenaires investisseurs de l'usine, les employés et leurs proches, les principaux fournisseurs, avec BERALMAR en tête, plusieurs autorités et quelques autres céramistes du pays ont assisté à cette inauguration.

Ramon Sarió, Cristóbal Caparrós et Enric Simón étaient présents au nom de BERALMAR.

L'organisation a été impeccable, tout comme la météo, qui nous a permis de déjeuner debout sous de magnifiques tentes dans une ambiance très joyeuse et détendue, animée par des danses et de la musique traditionnelles kazakhes, les discussions des propriétaires, fournisseurs et autorités, et enfin une visite à l'intérieur de l'usine qui a fait une très bonne impression aux participants.

Comme nous l'avons expliqué dans la dernière Newsletter, ASTANA CERAMIC est l'une des usines les plus compétitives qui peuvent être conçues : production polyvalente avec une grande variété de produits, très faible consommation d'énergie et faible présence de mécanismes grâce à l'empilage direct sur les wagons de four, et coûts énergétiques très bas grâce à une consommation de charbon minéral local exclusivement. Tout ceci a été conçu pour minimiser les coûts d'exploitation.

Nous souhaitons souligner l'extrême gentillesse et l'hospitalité des partenaires propriétaires d'ASTANA CERAMIC, à tout moment, et pas uniquement le jour de l'inauguration. De tels événements et comportements sont très utiles pour nous rappeler à tous la mission essentielle de notre entreprise.

Nous souhaitons une longue et fructueuse vie à ASTANA CERAMIC et nous espérons que la collaboration avec BERALMAR durera pendant de nombreuses années.

Propriétaires, fournisseurs et principales autorités présents.

 

Musique et danse kazakhes.

 

Le directeur général de BERALMAR, Ramon Sarió, pendant son discours lors de l'événement.

 

Toast à l'avenir d'ASTANA CERAMIC.

Visite de la salle de contrôle.

Zone d'empilage de pièces humides sur les wagons du four.

L'événement a réuni plus de 100 personnes.

Sortie des tunnels de séchage.

BERALMAR a mis en service un nouveau séchoir très particulier à Almería (Espagne) pour le groupe COSENTINO.

Le groupe COSENTINO est surtout connu pour être le fabricant de SILESTONE, le matériau polyvalent à base de granit utilisé dans les surfaces pour cuisines et salles de bains qui a fait de l'entreprise andalouse un géant avec un chiffre d'affaires annuel de plus d'un milliard d'euros, et le leader incontesté dans son secteur.

Il y a cinq ans, COSENTINO a lancé DEKTON, un nouveau produit destiné à connaître le même succès que son prédécesseur. Contrairement à SILESTONE, il s'agit d'un matériau céramique composé d'argile, de verre et d'autres composants, avec lequel sont fabriquées des surfaces compactes allant jusqu'à 3 600 x 1 700 mm et d'une épaisseur comprise entre 8 et 30 mm.

Les surfaces sont pressées avec un processus de frittage et d'ultra-compactage pour obtenir un produit parfait avec absolument zéro porosité et une absence totale de micro-défauts.

Bien que l'humidité à éliminer dans ce type de grandes surfaces soit faible, il faut prendre en compte l'absence de porosité du matériau DEKTON pour comprendre à quel point le contrôle du cycle de séchage doit être minutieux et précis.

BERALMAR a été choisi pour fournir un séchoir à 8 chambres pour une production allant jusqu'à 1 107 t/jour (pour les formats de cycle plus bas). Malgré un délai très court pour la réalisation du projet et des exigences de qualité très élevées, le nouveau séchoir de surfaces DEKTON a été mis en service dans les délais convenus et il répond à toutes les attentes.

Nous remercions COSENTINO pour leur confiance en BERALMAR et nous espérons que DEKTON rencontrera autant de succès que SILESTONE.

La polyvalence des surfaces DEKTON : utilisables aussi bien dans les cuisines et les salles de bains que sur les façades et les sols.

Un contrôle très précis et strict est essentiel pour le processus de séchage du matériau DEKTON.