Communiqué
 ADAPTATION AU NOUVEAU RÈGLEMENT GÉNÉRAL SUR LA PROTECTION DES DONNÉES (RGPD) |
|
|
Depuis quelques temps, nous vous envoyons régulièrement notre newsletter mensuelle qui comprend des contenus concernant nos activités, nos produits, nos services et nos réalisations ainsi que des actualités importantes de l'industrie céramique structurelle qui, selon nous, peuvent vous intéresser.
Dans le cadre de l'entrée en vigueur du nouveau RGPD le 25 mai 2018, nous sollicitons votre accord afin de pouvoir continuer à vous envoyer cette newsletter. Vous devez simplement confirmer votre consentement en cliquant ci-dessous :
(Oui, je souhaite continuer à recevoir la newsletter de BERALMAR TECNOLOGIC SA)
|
|
|
Dans tous les cas, vous pourrez toujours exercer vos droits d'accès, de rectification, d'annulation et d'opposition prévus par la loi, en adressant un courrier électronique à BERALMAR TECNOLOGIC S.A., à l'adresse mail suivante : info@beralmar.com
Chez BERALMAR TECNOLOGIC S.A., nous respectons soigneusement les données personnelles dont nous disposons et continuerons à le faire conformément à notre politique de confidentialité. Nous vous remercions par avance de votre désir de continuer à recevoir des informations importantes concernant notre actualité.
|
|
Nos grandes réussites
ÉTUDE DE CAS XI : CERÁMICA BELIANES : SOLUTION POUR UNE PERTE SOUDAINE DE 25%
|
|
|
Origine du projet
L'usine CERÀMICA BELIANES (Lleida) est un fabricant historique qui, grâce à son prestige, à la qualité de ses produits, aux efforts et au dévouement de ses propriétaires, a réussi à surmonter la crise de la construction qui a dévasté le marché espagnol et touché 70 % des usines de céramique au cours des 10 dernières années.
L'usine céramique dispose d'un séchoir rapide de type Anjou et d'un four tunnel, pour une production d'environ 400 t/jour de blocs de grande qualité.
Récemment, dans le cadre d'une série de mesures prises afin de sortir de la crise, il a été décidé d'élargir la gamme de produits avec des grands formats, comme les panneaux ou les cloisons en céramique (Superenvà). Le problème est survenu dans la production du panneau, notamment celui d'une longueur de 100 cm, qui présentait jusqu'à 25% de perte. La fabrication de tous les autres types de blocs restait, quant à elle, de haute qualité, sans aucun problème.
La plupart des ruptures se produisaient lors de la manipulation du matériau entre le séchoir et le four. Les différentes entreprises consultées et autres acteurs du secteur ont tenté, en vain, de trouver une solution au problème, en se concentrant sur la composition de l'argile, les mécanismes de déchargement du séchoir et de l'empilage sur wagons, etc.
|
|
|
Mise en œuvre du projet
Lorsque la société BERALMAR a été sollicitée pour étudier ce cas, son expérience dans la fabrication de grands formats au moyen d'autres types de séchoirs a été déterminante afin de comprendre l'origine du problème.
L'extrusion des panneaux de CERÀMICA BELIANES est à double barre. Ce type présente toujours une extrusion différente pour chaque barre. Contrairement à ce que l'on pourrait penser, les pressions et tensions sur les différents points de la barre présentent toujours des variations, bien qu'elles ne soient pas évidentes dans la plupart des cas, comme pour tous les formats de blocs de CERÀMICA BELIANES.
En s'apercevant que la plupart des ruptures survenaient lors de la manipulation entre le séchoir et le four, les techniciens de BERALMAR ont alors émis l'hypothèse selon laquelle l'origine du problème résidait dans l'extrusion. Les petites différences entre chaque barre se manifestaient sous forme de torsions sur les pièces de grande taille lors du séchage, un phénomène imperceptible sur des formats plus petits. En raison de leurs dimensions importantes, ces pièces sont très sensibles lorsqu'elles sont manipulées à sec, notamment lors de l'empilage.
Après avoir compris le problème, BERALMAR a proposé une solution on ne peut plus simple : il suffisait de respecter l'origine de la barre d'extrusion lors de l'empilage du matériau. En d'autres termes, chaque paquet du four devait être composé de pièces découpées issues de la même barre. Ainsi, chacune des pièces du paquet du four présentait le même type de torsions lors du séchage, ce qui permettait d'éliminer les problèmes de tensions au moment d'empiler un matériau avec différentes torsions.
Conclusions
Grâce à la mise en place de cette solution, les pertes lors de la production de grands formats sont passées de 25% à moins de 10% et le feu vert a enfin pu être donné pour la fabrication de ce matériau.
Ce cas d'étude renforce l'idée des usines multiproduits avec séchoir à empilage direct. Au-delà des avantages déjà connus (faible consommation thermique, investissement moindre, facilité de gestion, etc.), il n'existe aucun meilleur séchoir pour les grands formats. L'empilage des pièces les unes sur les autres garantit un séchage sans torsions et l'absence de manipulation entre le séchoir et le four évite les ruptures mécaniques sur des pièces aussi longues et fragiles.
Ce cas est implicitement un exemple qui illustre l'expérience en matière de résolution de problèmes des techniciens de réglage des fours et tunnels de BERALMAR. C'est également la preuve qu'une solution complexe n'est pas toujours nécessaire. La plupart du temps les problèmes majeurs sont résolus par un réglage approprié ou des actions simples.
La prochaine étude de cas sera publiée dans la newsletter n° 128, en juillet 2018.
|
|
|
|
Portail d'informations sur le RGPD de l'UE
