Nos grandes réussites
 ÉTUDE DE CAS II : NAŠA SLOGA. DOUBLER LA PRODUCTION ET AUGMENTER LA COMPÉTITIVITÉ AVEC PEU DE RESSOURCES |
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En 2004, l'usine de céramique NAŠA SLOGA à Kovin (Serbie) a été l'une des dernières du pays à être privatisée, et les nouveaux propriétaires ont découvert une installation produisant bien en deçà de son potentiel et avec des coûts d'exploitation élevés. Ainsi, ils ont commencé à discuter avec des fournisseurs afin de réaliser les démarches nécessaires pour augmenter la production et améliorer la compétitivité de l'usine.
Ils ont choisi BERALMAR comme fournisseur car, selon eux, nous proposions l'investissement le moins onéreux, les modifications les plus simples et l'objectif le plus audacieux : doubler la production de blocs.
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Photo du nouveau système de récupération d'air chaud et chambre de mélange avec veine d'air.
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Nouvelle cabine de contrôle et nouveau préchauffage du four.
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Pour résumer, la situation de départ consistait en une ligne de préparation de la terre très ancienne et avec une extrusion à très basse pression, un séchoir à chambres dont l'air chaud ne provenait que de la récupération de l'air du four, et un four tunnel de 76 mètres de long et 4,5 mètres de large à l'intérieur, avec une voûte en état précaire. Le combustible utilisé était le gaz naturel et la production maximum était de 150 t/jour. L'usine fonctionnait environ 9 à 10 mois par an, comme ses concurrents dans la région, en raison de la baisse de la demande pendant les rudes mois de l'hiver dans les Balkans.
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Investir dans une amélioration de la ligne de préparation et de moulage n'était pas une option en raison des restrictions budgétaires, c'est pourquoi l'intervention de BERALMAR a consisté principalement à :
- Changer la voûte du four dans la zone de cuisson pour pouvoir augmenter la pression de travail.
- Installer un total de 20 brûleurs à gaz à haute vitesse verticaux et latéraux dans la zone de préchauffage, ajoutés à l'installation de brûleurs à impulsions à gaz naturel anciens, afin de doubler l'approvisionnement énergétique dans le four.
- Modifier complètement le système de récupération de l'air chaud du four au séchoir, en intégrant une chambre de mélange avec un brûleur à gaz de 3 000 000 de kcal/h.
- Automatiser le processus de cuisson ainsi que celui de séchage avec l'installation d'équipements MICROBER et MICROSEC pour contrôler tous les paramètres de ces processus.
Comme prévu, les limites de la ligne de moulage dans le cadre des nouvelles exigences de production ont créé des difficultés dans le processus de séchage qui ont ralenti les tâches de mise en marche, mais finalement, les résultats ont dépassé les attentes des directeurs techniques de l'usine, qui ont avoué par la suite qu'ils ne croyaient pas qu'il serait possible d'atteindre une production de 300 t/jour avec un taux de rejet inférieur à 2%.
Cette augmentation importante de la production a représenté un grand changement de paradigme, mais l'entreprise a connu un autre bouleversement peu de temps après avec l'installation d'un système PROMATIC pour la consommation de coke de pétrole dans le four, pour remplacer tous les groupes à impulsions à gaz, le premier des nombreux systèmes que BERALMAR a installé dans les Balkans par la suite. Coïncidant avec une augmentation progressive du prix du gaz naturel, ce choix du coke de pétrole, pionnier dans la région, a augmenté la compétitivité de l'usine à tel point que pendant les deux hivers suivants, NAŠA SLOGA a été la seule usine céramique du nord de la Serbie à ne pas arrêter sa production.
Malheureusement, la situation de NAŠA SLOGA a changé des années plus tard pour des raisons indépendantes aux questions d'exploitation. Cependant, cette intervention de BERALMAR a permis de transformer une usine céramique presque obsolète en un commerce compétitif et rentable tout en respectant les restrictions budgétaires, ce qui a été une grande réussite aussi bien pour les responsables techniques qui l'ont mise en œuvre que pour les propriétaires de NAŠA SLOGA, qui ont cru en la proposition de BERALMAR.
La prochaine étude de cas sera publiée dans la newsletter n° 110, en décembre 2016.
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Corporatif
BERALMAR INDIA COMBUSTION ENGINEERING & EQUIPMENT PVT LTD
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C'est sous ce nom compliqué que la nouvelle société de BERALMAR a finalement ouvert le 4 octobre à Bangalore, en Inde.
La mission de cette nouvelle société est de fournir des équipements de combustion, des automatismes et des lignes complètes de fabrication de briques avec un approvisionnement 100% local, pour tout le sous-continent indien : la technologie européennes avec des prix locaux.
Cela fait presque dix ans que BERALMAR étudie le marché indien, participe à des salons et se demande réellement comment contribuer à la modernisation de l'industrie céramique indienne, qui est la deuxième du monde en matière de production, avec plus de 10 millions de personnes qui travaillent dans ce secteur. En raison des particularités du secteur et du point de départ en termes de technologie, BERALMAR a défini une série de machines et de lignes de production spécifiques pour le marché indien, à laquelle s'ajoute désormais la capacité d'approvisionner depuis l'Inde, grâce à la nouvelle société créée à cet effet.
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Localisation de Bangalore dans le sous-continent indien.
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Le siège social de BERALMAR INDIA se trouve à Bangalore, la capitale de l'État du Karnataka et la troisième ville la plus peuplée du pays, avec plus de 8 millions d'habitants. Bangalore est connue pour être un pôle économique en Inde, en particulier dans le secteur des technologies de l'information. En plus de ce statut de Silicon Valley indienne, Bangalore accueille également certaines entreprises européennes de céramique structurelle, telles que la multinationale autrichienne WIENERBERGER, avec une usine moderne à la technologie entièrement européenne, ainsi qu'un fabricant européen de ligne de préparation de la terre et de moulage.
Longue vie à BERALMAR INDIA !
BERALMAR INDIA C.E.&E. PVT. LTD.
4/11, Bommanahalli Hosur Road, Bangalore, Karnataka, India, 560068
E-mail : bharath@beralmar.com
Téléphone : +91 9845174135
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BILAN DU SYMPOSIUM CÉRAMIQUE DE L'ECTS À ISPAHAN (IRAN)
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Le symposium céramique organisé par l'ECTS s'est déroulé le 19 octobre à Ispahan (Iran), à l'hôtel Abbasi.
Environ 100 professionnels y ont participé, représentant 60 usines céramiques de tout le pays, bien que les céramistes d'Ispahan étaient plus nombreux.
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Xavier Julió en pleine présentation.
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Seize entreprises ont réalisé des exposés pour le compte de l'ECTS. Xavier Julió s'est charge de la présentation de BERALMAR, intitulée « Propositions pour moderniser l'industrie céramique iranienne » et qui, comme son nom l'indique, était axée sur la suggestion d'une série de technologies applicables aux spécificités de l'industrie céramique iranienne, et en particulier de ses argiles.
Nous souhaitons féliciter l'ECTS pour le format choisi lors de l'organisation de ce symposium, qui comprenait des réunions privées entre céramistes et orateurs qui ont été très productives. Ce format correspond aux besoins actuels : renouer les relations étroites qui existaient auparavant entre les fabricants locaux et les fournisseurs européens.
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ECTS 
