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Beralmar
Newsletter 128 - Julio/Agosto 2018
Tiempo de lectura aproximado: 5 minutos
 

Casos de Éxito
CASO DE ESTUDIO XII: LADRILLERA SANTA FE (COLOMBIA): CAMBIO DE COMBUSTIBLE A GRAN ESCALA

Corporativo
ACTO DE INAUGURACIÓN DE ASTANA CERAMIC (KAZAJSTÁN)

Novedades y Realizaciones
PUESTA EN MARCHA DE UN SECADERO SINGULAR EN ESPAÑA

Casos de Éxito
CASO DE ESTUDIO XII: LADRILLERA SANTA FE (COLOMBIA): CAMBIO DE COMBUSTIBLE A GRAN ESCALA

Origen del proyecto

La LADRILLERA SANTA FE (Bogotá, Colombia) es el grupo ceramista de mayor producción de toda América Latina. Con 6 hornos distribuidos en dos plantas a menos de 5 kilómetros de distancia en las afueras de la capital colombiana, el grupo pone en el mercado más de 2.500 tn diarias de ladrillos.

En 2009 el grupo ya había tenido alguna experiencia con la cocción con carbón mineral en algún horno, pero desgraciadamente sin resultados suficientemente satisfactorios para extender el uso de este combustible a todos los hornos. En Colombia el carbón mineral es de una calidad extraordinaria, a menudo de unas 7.000 Kcal/kg (30.000 Kj/kg), una moderada presencia de cenizas (<12%), y un alto contenido en materia volátil (> 30%). Además el precio es excelente, sobre todo comparado con el gas natural que consumía LADRILLERA SANTA FE, que no paraba de encarecerse cuando contactaron con BERALMAR para estudiar la aplicación de instalaciones de carbón para todos los hornos del grupo.

Ejecución del proyecto

En un plazo de dos años se pusieron instalaciones de combustión de carbón de BERALMAR en todos los hornos de LADRILLERA SANTA FE.

Dado que todos los hornos se encuentran distribuidos en 2 plantas, el tipo de solución que se llevó a cabo consistió en suministrar estaciones de molturación centralizado con molinos rotativos de BERALMAR, que alimentan de carbón seco y micronizado a menos de 100 micras las sucesivas instalaciones MICROMATIC formadas por silos equipados de todas las medidas de seguridad anti-explosivas, a partir de los cuales salen los circuitos neumáticos independientes -uno para cada horno- de distribución y dosificación de carbón según las consignas de temperatura.

Con la tecnología y experiencia de BERALMAR y la alta calidad del carbón colombiano, el resultado fue muy positivo.

Una de las estaciones de molturación, con los molinos rotativos de BERALMAR alimentando combustible seco y micronitzado a los silos de almacenaje.

Otra estación de molturación. En total se tuvieron que instalar cuatro.

Vagoneta cocida al 100% con carbón mineral.

Ejecutivos de LADRILLERA SANTA FE, en una visita a BERALMAR el año 2014.

Conclusiones

A menudo encontramos que son las cerámicas independientes, o de propiedad familiar, quienes son los más rápidos a la hora de lanzarse al consumo de combustibles más baratos, por contraste con grupos ceramistas, con algunas excepciones tienden a ser más cautelosos.

El caso de Ladrillera Santa Fe, que como decíamos es el mayor grupo ceramista de toda América Latina, muestra como un proceso de toma de decisiones ágil y drástico en este sentido es también posible con grandes grupos. Todo lo que tiene sentido técnico y económico a pequeña escala, lo tiene igualmente a escala mayor.

En la actualidad, el precio de la termia de carbón en Colombia es 7 veces inferior a la termia de gas. Teniendo en cuenta el volumen de producción de LADRILLERA SANTA FE, no hay que hacer muchos números para imaginar que el ahorro generado por estas instalaciones de combustión es exorbitante. Este hecho, añadido con la calidad de cocción obtenida, hace de este caso una historia de éxito.

El próximo caso de estudio será publicado en la Newsletter #130 de Octubre 2018.

Corporativo
ACTO DE INAUGURACIÓN DE ASTANA CERAMIC (KAZAJSTÁN)

El pasado 13 de Julio tuvo lugar el acto de inauguración oficial de ASTANA CERAMIC, la nueva planta suministrada por BERALMAR en Kazajstán a la que hacíamos referencia a la última entrega de la Newsletter.

La inauguración contó con la presencia de los socios inversores, empleados de la cerámica y familiares, los principales proveedores de la fábrica con BERALMAR al frente, varias autoridades y algunos otros ceramistas del país.

Por parte de BERALMAR estuvieron presentes Ramon Sarió, Cristóbal Caparrós y Enric Simón.

La organización fue impecable y además el tiempo acompañó, permitiendo comer de pie bajo unas magníficas carpas en un ambiente muy alegre y distendido, amenizado con danzas y músicas tradicionales kazajas, parlamentos por parte de propietarios, proveedores y autoridades, y finalmente una visita al interior de la fábrica que causó una muy buena impresión a los asistentes.

Como explicábamos en la última Newsletter, ASTANA CERAMIC es una fábrica de lo más competitiva que se puede llegar a concebir: producción versátil con gran variedad de productos, consumo térmico muy bajo y poca presencia de mecanismos gracias al secador de empilar directo sobre vagoneta de horno, y costes energéticos muy bajos gracias al consumo exclusivo de carbón mineral local. Todo pensado para minimizar los costes operativos.

Hay que consignar la amabilidad y la hospitalidad extremas de los socios propietarios de ASTANA CERAMIC en todo momento, y no sólo durante el día del acto de inauguración. Actos y actitudes como estas nos son muy útiles para recordarnos a todos la misión esencial de nuestra empresa.

Deseamos una larga y exitosa vida en ASTANA CERAMIC, y que puedan contar con la colaboración de BERALMAR por muchos años.


Propietarios, proveedores y principales autoridades presentes.

 

Música y danzas kazajas.

 

El director general de BERALMAR, Ramon Sarió, durante su discurso en el acto.

 

Brindis por el futuro de ASTANA CERAMIC.

Vista desde la sala de control.

 

Zona de apilado en verde sobre vagonetas del horno.

El acto convocó a más de 100 personas.

 

Salida de los túneles de secado.

Novedades y Realizaciones
PUESTA EN MARCHA DE UN SECADERO SINGULAR EN ESPAÑA

BERALMAR ha puesto en marcha un nuevo secador muy especial en Almería (España), para el grupo COSENTINO.

COSENTINO es principalmente conocido por ser el fabricante de SILESTONE, el exitoso y versátil material en base a granito para encimeras de cocina y baño que ha convertido la compañía andaluza en un gigante de más de mil millones de euros de facturación anual, y líder indiscutible de su sector.

Hace cinco años COSENTINO lanzó DEKTON, un nuevo producto llamado a tener el éxito de su predecesor. Un material cerámico, a diferencia de SILESTONE, compuesto de arcilla, vidrio y otros componentes, con el que se fabrican superficies compactas de hasta 3.600 x 1.700 mm y espesores de entre 8 y 30 mm.

Las superficies son prensadas en un proceso de sinterización y ultra-compactación con lo que se consigue un producto perfecto con un cero absoluto en porosidad y ausencia total de micro-defectos.

A pesar de que la humedad a eliminar de estas superficies tan grandes es baja, hay que tener en cuenta la falta de porosidad del material DEKTON para imaginar el cuidadoso y preciso control del ciclo de secado que se necesitan.

BERALMAR fue la escogida para suministrar un secadero de 8 cámaras para una producción de hasta 1.107 tn/día (para los formatos de ciclo más bajo). Con unos márgenes de tiempo muy justos para la ejecución del proyecto y con unas exigencias de calidad altísimas, la puesta en marcha del nuevo secadero de superficies DEKTON se ha llevado a cabo en el plazo previsto y cumpliendo con todas las expectativas.

Agradecemos a COSENTINO la confianza en BERALMAR, y les deseamos que puedan repetir con DEKTON los éxitos alcanzados con SILESTONE.

La versatilidad de las superficies DEKTON: tanto aplicables en cocinas y baños como en fachadas y pavimentos.

 

Un control muy preciso y estricto del proceso es imprescindible para secar el material DEKTON.

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