Casos de Éxito
CASO DE ESTUDIO VIII: TAYLOR BRICKS: COCIENDO CARA-VISTA BLANCO CON COQUE DE PETRÓLEO

Novedades y Realizaciones
AUTOMATISMOS BERALMAR: LLEGÓ EL MOMENTO DE ACTUALIZAR LÍNEAS PRODUCTIVAS
DIAMOND BRICKS, PRIMER PROYECTO DE BERALMAR INDIA

Origen del proyecto

A mediados de la década de los 2000 el precio del gas natural en Estados Unidos se había encarecido fuerza, como casi todo el mundo. Por este motivo, cuando se recibió la consulta de TAYLOR BRICKS, BERALMAR había suministrado alguna instalación para cocer con coque de petróleo en el mercado norteamericano, a pesar de que toda la producción de este mercado es de ladrillos cara -vista, es decir, un producto de valor añadido y que por lo tanto es más resistente a altos costes energéticos, a la vez que es más exigente en cuanto a su aspecto visual.

En este contexto la consulta de TAYLOR BRICKS de Salisbury (Carolina del Norte) representaba un desafío mayor aún, dada la amplia gama cromática del catálogo de formatos, que iban del negro al blanco. Cocer cara-vista blanco con coque de petróleo era un planteamiento inimaginable hasta el momento.
 

Extensa gama cromática de los productos de TAYLOR

Ejecución del proyecto

La solución propuesta fue un sistema MICROMATIC para inyectar un porcentaje variable de coque de petróleo en el horno, en función del formato a cocer: los formatos blancos y claros se cocerían con un máximo del 30% de coque de petróleo (el resto con gas natural), llegando al 50% con los formatos más oscuros. Para facilitar y automatizar la variabilidad de este porcentaje se suministraron inyectores adaptados a la inyección alternativa de coque de petróleo y gas natural.

Conclusiones

Tanto las pruebas previas como la puesta en marcha definitiva fueron un éxito, y demostraron que la incidencia del coque de petróleo en el aspecto visual depende siempre del % de coque inyectado, y que es casi imperceptible cuando éste es inferior al 50%. Los ahorros en la factura energética pueden ser muy significativos incluso en ratios de sustitución de gas de este rango, como fue el caso a TAYLOR BRICKS.

Años después con el boom del fracking en Estados Unidos el gas se abarató muchísimo y todos los hornos del país volvieron a este combustible, pero el 2007 cuando se puso en marcha esta aplicación a TAYLOR BRICKS se dio respuesta a una necesidad urgente de recortar el gasto energético con un formato difícil y fue todo un caso de éxito.
 
El próximo caso de estudio será publicado en la Newsletter #122 de Enero 2018.
 

Tras cerca de una década de crisis en el sector de la construcción en muchas partes del mundo, el mercado inmobiliario se ha vuelto a activar y consecuentemente la demanda de material cerámico se ha animado. Con ello, muchas líneas de producción que han estado inactivas durante los últimos años vuelven a producir. Sin embargo algunos requerimientos técnicos han cambiado debido al tipo de formatos más demandados actualmente, el tipo de empaquetado necesario, etc. con lo que entendemos que se han acumulado necesidades en el terreno de los automatismos y que ha llegado el momento de atenderlas.
 
Es por tanto un buen momento para recordar a todos nuestros amigos y clientes las capacidades de BERALMAR en el campo de los automatismos.

BERALMAR creó su propio Departamento de Automatismos en 2009, para el diseño y fabricación de todo tipo de automatismos para la industria cerámica: corte, corte con biselado, carga y descarga de secaderos, apilado y desapilado de vagonetas, líneas de empaquetado, almacenes inteligentes, etc., todo ello mediante robots o sistemas convencionales. Pero a pesar de que este departamento lleva menos de 10 años en operación, su experiencia viene de lejos, y es que BERALMAR creó el Departamento de Automatismos  en 2009 mediante la incorporación de una docena de profesionales con raíces en la extinta Agemac-Tecnoseveco y liderados por Cayetano Giménez, su antiguo director de oficina técnica.
 

Departamento de Automatismos de BERALMAR

Con la incorporación de este equipo BERALMAR se hizo con una tecnología que ha permitido en los últimos años suministrar unas 20 plantas completas con automatismos propios en Rusia, Argelia, Malasia, Marruecos, Kazajistán, Uzbekistán, etc.
 
Los automatismos de BERALMAR se caracterizan por su robustez y fiabilidad. Creemos que el concepto de bajo coste es un error especialmente cuando se aplica a mecanismos.
 
Para cualquier consulta sobre automatismos pueden contactar con nuestro departamento comercial.
 

Con un año de funcionamiento desde la fundación del Octubre de 2016, BERALMAR INDIA ya ha suministrado bastantes grupos de quemadores en el país asiático. Este año pero ha finalizado su primer proyecto, lo que es una gran noticia.

Este primer proyecto ha sido llevado a cabo en la cerámica DIAMOND BRICKS de Palani (Tamil Nadu), en el sur de la India.

DIAMOND BRICKS contaba con un horno túnel con importantes deficiencias diseño que proporcionaba una calidad de cocción tan insatisfactoria que provocó el paro de la producción hace 3 años. Uno de los grandes problemas era el equipo de combustión anterior, consistente en un gasificador de carbón que daba muchos problemas de mantenimiento.

Los objetivos del proyecto de BERALMAR INDIA a DIAMOND BRICKS consistían en alcanzar una producción de 25.000 ladrillos diarios (unas 85 tn/día) y aumentar la calidad del producto. Para encarar el reto se ha cambiado el sistema de combustión, optando por la instalación de 6 grupos de inyección de carbón mineral micronizado modelo AGNI, y se ha actuado en el resto del horno: todos los circuitos de ventilación, el foso, nueva recuperación de aire caliente para el pre-horno, etc.

Con la nueva configuración del horno y después de poner en marcha los equipos y regular la producción bajo la supervisión de Beralmar - Terrassa se han alcanzado los siguientes objetivos:

• El pre-horno ha conseguido secar bien el material, con el 8% de humedad con que entraban las vagonetas después de una primera fase de secado natural.
• La producción se ha estabilizado en 30.000 ladrillos/día (unas 100 tn/día), por encima de las expectativas del cliente.
• La calidad ha mejorado radicalmente, hecho que además de minimizar el porcentaje de rechazo ha permitido incrementar el precio de venta por la calidad de cocción y el color obtenido.  

Agradecemos la confianza depositada por DIAMOND BRICKS en BERALMAR INDIA. Como decíamos, se trata de un modesto proyecto pero de gran importancia.
 

Situación de Palani, en el sur de la India

Muestra de la baja calidad de cocción previa a la intervención de BERALMAR INDIA

Una foto para la historia.

Calidad muy mejorada en las primeras vagonetas después de arrancar el horno.