Casos de Éxito
 CASO DE ESTUDIO II: NAŠA SLOGA. DOBLAR PRODUCCIÓN Y AUMENTAR COMPETITIVIDAD CON POCOS RECURSOS |
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En el año 2004 la cerámica NAŠA SLOGA de Kovin (Serbia) fue una de las últimas cerámicas del país balcánico a ser privatizadas, y la nueva propiedad se encontró con una instalación produciendo muy por debajo de su potencial, y con elevados costes operativos, por lo que empezaron a hablar con proveedores para llevar a cabo las tareas necesarias para aumentar la producción y en definitiva hacer competitivo el negocio.
BERALMAR fue el proveedor elegido ya que, en palabras de la propiedad, ofrecía la inversión más baja, las modificaciones más sencillas, y el objetivo más osado: doblar la producción de bloques.
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Vista de la nueva recuperación de aire caliente y cámara de mezclas con vena de aire.
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Nueva cabina de control y nuevo pre-calentamiento del horno
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La situación de partida consistía resumidamente en una línea de preparación de tierras muy antigua y con una extrusión de muy baja presión, un secadero de cámaras que sólo contaba con el aire caliente de la recuperación del horno, y un horno túnel de 76 metros de largo y 4,5 metros de anchura interior, con una bóveda en estado precario. El combustible utilizado era el gas natural y la producción máxima era de 150 tn/día. La fábrica trabajaba unos 9-10 meses del año como todos los competidores de la región, debido a la bajada de demanda típica del duro invierno balcánico.
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Invertir en mejorar la línea de preparación y moldeo no era una opción debido a limitaciones presupuestarias, por lo que la actuación de BERALMAR se centró en:
- Cambiar la bóveda del horno en la zona de cocción, para poder aumentar la presión de trabajo.
- Se instalaron un total de 20 quemadores de alta velocidad de gas verticales y laterales en la zona de pre-calentamiento, que se añadían a la instalación de quemadores antiguos de impulsos de gas natural, con el objetivo de doblar la aportación energética en el horno.
- Se modificó completamente la recuperación de aire caliente del horno al secadero, incorporando una cámara de mezclas con un quemador de gas de 3.000.000 de Kcal/hora.
- Finalmente, se automatizaron tanto el proceso de cocción como el de secado con la instalación de equipos MICROBER y MICROSEC que controlaran todos los parámetros de estos procesos.
Como era de esperar, las limitaciones de la línea de moldeo bajo la nueva exigencia productiva crearon dificultades en el proceso de secado que alargaron las tareas de puesta en marcha, pero finalmente los resultados superaron las expectativas de la dirección técnica de la cerámica, quien admitía posteriormente que no contaba con que se pudieran alcanzar las 300 tn de producción diaria con un porcentaje de rechazo inferior al 2%.
Si este importante aumento de producción fue un importante cambio de paradigma para el negocio, se dio un giro más de tuerca poco después con la instalación de un sistema PROMATIC para el consumo de coque de petróleo en el horno en sustitución de todos los grupos de impulsos de gas, el primero de muchos que posteriormente instaló BERALMAR en la región de los Balcanes. Coincidiendo con un progresivo encarecimiento del gas natural, esta apuesta por el coque de petróleo, pionera en la región, incrementó la competitividad de la cerámica hasta el punto de que durante dos inviernos consecutivos NAŠA SLOGA fue la única cerámica del norte de Serbia en no detener la producción.
Lamentablemente, años después la situación de NAŠA SLOGA ha cambiado mucho por motivos ajenos a aspectos operativos, pero aquella intervención de BERALMAR convirtiendo una cerámica de un cierto nivel de obsolescencia en un negocio competitivo y rentable, entendiendo las restricciones presupuestarias, fue de un gran acierto tanto por parte de los responsables técnicos que la definieron como de la propiedad de NAŠA SLOGA que creyó en la propuesta de BERALMAR.
El próximo caso de estudio será publicado en la Newsletter #110 de Deciembre 2016.
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Corporativo
BERALMAR INDIA COMBUSTION ENGINEERING & EQUIPMENT PVT LTD
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Con este nombre tan elocuente se incorporó finalmente el pasado 4 de Octubre en Bangalore (India) la nueva sociedad de BERALMAR en la India.
La misión de la nueva sociedad es la de suministrar equipos de combustión, automatismos y líneas completas de fabricación de ladrillos con suministro 100% local para todo el subcontinente indio: tecnología europea con costes locales.
BERALMAR lleva casi una década estudiando el mercado indio, participando en ferias, visitando el mercado, estudiando a fondo cómo puede contribuir a la modernización de la industria cerámica india, que es la segunda en producción del mundo, con más de 10 millones de personas ocupadas en el sector. Debido a las especificidades del sector y el punto de partida tecnológico, BERALMAR ha definido una serie de maquinaria y de líneas de producción específicas para el mercado indio, al que a partir de ahora se suma la capacidad de dar el suministro desde el país, mediante la nueva sociedad fundada con este objeto.
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Situación de Bangalore en el subcontinente indio.
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La sede social de BERALMAR INDIA se encuentra en Bangalore, capital del estado de Karnataka y tercera ciudad más poblada del país con más de 8 millones de habitantes. Bangalore es conocida por ser un destacado polo económico en la India, especialmente en el campo de las tecnologías de la información. Además de este rol de Silicon Valley indio, algunas empresas europeas de la cerámica estructural se han instalado también en la ciudad, como son los casos de la multinacional austriaca WIENERBERGER, con una moderna fábrica de tecnología totalmente europea, o el de un fabricante europeo de líneas de preparación de tierras y moldeo.
¡Larga vida a BERALMAR INDIA!
BERALMAR INDIA C.E.&E. PVT. LTD.
4/11, Bommanahalli Hosur Road, Bangalore, Karnataka, India, 560068
Email: bharath@beralmar.com
Teléfono: +91 9845174135
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CONCLUSIONES DEL SIMPOSIO CERÁMIC DEL ECTS EN ISFAHAN (IRAN)
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El pasado 19 de Octubre se celebró el simposio cerámico organizado por el ECTS en Isfahán (Irán).
El simposio contó finalmente con la presencia de unos 100 profesionales registrados, representando unas 60 cerámicas de todo el país, aunque con presencia dominante de ceramistas de Isfahan, que se reunieron en el hotel Abbasi de esta ciudad.
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Xavier Julió en plena ponencia.
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Por parte del ECTS, 16 empresas ofrecieron sus ponencias. La de BERALMAR, a cargo de Xavier Julió, se tituló "Propuestas para modernizar la industria cerámica iraní" y como su nombre indica se centró en repasar una serie de tecnologías aplicables a las especificidades de la industria cerámica iraní y sobre todo de sus arcillas.
Hay que felicitar el ECTS por el formato elegido en la organización de simposio, que incluía reuniones particulares entre ceramistas y ponentes que resultaron muy productivas. Un formato en línea con las necesidades del momento: retomar las estrechas relaciones que había entre fabricantes locales y proveedores europeos en el pasado.
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ECTS 
