Erfolgsgeschichten
FALLSTUDIE VIII: TAYLOR BRICKS: WEISSE, MIT PETROLKOKS GEBRANNTE SICHTZIEGEL

Neuheiten und abgeschlossene Projekte
AUTOMATISIERUNG VON BERALMAR: ZEIT FÜR DIE AKTUALISIERUNG DER PRODUKTLINIEN
DIAMOND BRICKS, DAS ERSTE PROJEKT VON BERALMAR IN INDIEN

Projekthintergründe

Mitte der 2000er Jahre war der Preis für Erdgas in den USA, wie fast überall, stark angestiegen. Als die Bestellung von TAYLOR BRICKS einging, hatte BERALMAR in Nordamerika daher bereits einige Anlagen zum Brennen mit Petrolkoks ausgeführt, und dies, obwohl die Produktion in diesem Markt fast zur Gänze aus Sichtziegeln besteht, einem Produkt, das aufgrund seines Mehrwerts einerseits resistenter gegen hohe Energiekosten ist, bei dem andererseits jedoch ein höherer Anspruch an die Ästhetik besteht.

In diesem Zusammenhang stellte die Bestellung der in Salisbury (North Carolina) ansässigen TAYLOR BRICKS eine noch größere Herausforderung dar, denn die umfangreiche, von diesem Unternehmen angebotene, Farbauswahl reichte von Schwarz bis Weiß. Weiße Sichtziegel mit Petrolkoks zu brennen, das war etwas bis zu diesem Zeitpunkt unvorstellbares.
 

Die Produkte von TAYLOR bieten eine umfangreiche Farbpalette

Projektverlauf

Der Lösungsansatz bestand in der Nutzung einer MICROMATIC-Anlage, die es abhängig vom jeweiligen Format ermöglichte, den Prozentsatz des genutzten Petrolkokses zu steuern: Bei weißen und hellen Formaten sollte der Anteil an Petrolkoks maximal 30 % betragen (und der Rest auf Erdgas entfallen), bei dunkleren Formaten sollte bis zu 50% Petrolkoks genutzt werden. Zur einfachen und automatischen Steuerung des Petrolkoksanteils wurden Injektoren bereitgestellt, die zur Einführung von Petrolkoks und Erdgas angepasst worden waren.

Ergebnisse

Nach einigen Vorstudien war die endgültige Inbetriebnahme von Erfolg gekrönt und ein gelungenes Beispiel dafür, dass der visuelle Aspekt bei der Steuerung des Petrolkoksanteils aufrecht erhalten werden kann, wobei ein Prozentsatz von unter 50 % einhalten werden sollte. Die Lösung ermöglicht deutliche Einsparungen bei den Energiekosten, selbst wenn der Ersatz von Erdgas nur zum Teil erfolgt, so wie dies bei TAYLOR BRICKS der Fall war.

Einige Jahre später setzte der Fracking-Boom in den USA ein, der Erdgaspreis fiel deutlich und die Keramikwerke kehrten zu diesem Brennstoff. Dennoch als TAYLOR BRICKS unsere Lösung 2007 in Betrieb nahm, stellte diese eine Antwort auf die unmittelbare Notwendigkeit von Energiekosteneinsparungen im Zusammenhang mit einem anspruchsvollen Format, und somit einen vollen Erfolg dar.
 
Die nächste Fallstudie ist für Newsletter Nr. 122 im Jänner 2018 vorgesehen.
 

Nach der fast ein Jahrzehnt andauernden Bauwirtschaftskrise, von der viele Teile der Welt betroffen waren, hat sich der Immobilienmarkt reaktiviert und eine gesteigerte Nachfrage nach keramischen Material mit sich gebracht. Damit gehen auch in den letzten Jahren inaktive Produktlinien erneut in Produktion. In der Zwischenzeit haben sich die technischen Anforderungen geändert, neue Formate und andere Verpackungen sind gefragt, kurz, es besteht Handlungsbedarf im Bereich der Automatisierung.

Wie unsere Freunde und Kunden wissen, schiebt BERALMAR solche Angelegenheiten nicht auf die lange Bank und so stellt das Unternehmen seine Kapazitäten im Bereich der Automatisierung einmalmehr in den Vordergrund.

Die Abteilung für Automatisierung wurde 2009 gegründet, hier entwickelt BERALMAR Automatisierungslösungen zur Auslegung und Herstellung im Bereich der keramischen Baustoffe: Schnitt, Abkantschnitt, Beladen und Entladen von Trocknern, Stapelung und Abstapelung von Wägen, Verpackungslinien, intelligente Lagerhaltung und vieles mehr, ausgeführt von Robotern oder herkömmlichen Systemen. Obwohl die Abteilung erst weniger als 10 Jahre in Betrieb ist, baut sie auf langjährige Erwahrungswerte. Bei der Gründung der Abteilung für Automatisierung 2009 verpflichtete BERALMAR ein Dutzend Fachleute, die von dem heute geschlossenen Unternehmen Agemac-Tecnoseveco angeführt von Cayetano Giménez, dem ehemaligen Leiter der dortigen Technischen Abteilung, zu BERALMAR stießen.  

Abteilung für Automatisierung bei BERALMAR

Dieses Team brachte BERALMAR das Knowhow ein, das in den vorherigen Jahren bei der Lieferung von rund 20 automatisierten Komplettwerken in Ländern wie Russland, Algerien, Malaysia, Marokko, Kasachstan und Usbekistan gewonnen worden war.
 
Die Automatisierungslösungen von BERALMAR zeichnen sich durch ihre Robustheit und Zuverlässigkeit aus. Wir sind der Ansicht, dass Automatisierung nicht der richtige Bereich für Sparmaßnahmen ist.
 
Bei Fragen zum Thema Automatisierung steht Ihnen unsere Verkaufsabteilung gerne zur Verfügung.
 

Ein Jahr nach der Gründung im Oktober 2016 hat BERALMAR INDIA bereits zahlreiche Brennergruppen auf dem Subkontinent vertrieben. Doch dieses Jahr gibt es eine weitere gute Neuigkeit, die Tochtergesellschaft hat die Fertigstellung ihres ersten Projekts erzielt.

Dieses erste Projekt wurde im Werk DIAMOND BRICKS in Palani (Tamil Nadu), im Süden Indiens ausgeführt.

DIAMOND BRICKS verfügte über einen Tunnelofen, der schwere Mängel im Entwurf aufwies und eine so geringe Brennqualität bot, dass die Brennarbeiten vor 3 Jahren eingestellt wurden. Eine der Hauptschwierigkeiten bestand in der Befeuerungsanlage, einem Kohlevergaser, dessen Wartung äußerst problematisch war.

Die von BERALMAR INDIA im Fall von DIAMOND BRICKS verfolgten Projektziele bestanden in der Bereitstellung einer Tagesproduktion von 25.000 Ziegeln (rund 85 t/d) und in der Steigerung der Produktqualität. Um diese Herausforderung anzunehmen wurde die Verbrennungsanlage ersetzt. Genutzt werden heute 6 Gruppen des Modells AGNI zur Injektion von gemahlener Steinkohle und auch andere Teile des Ofens wurden Neuerungen unterzogen: so etwa sämtliche Belüftungskreisläufe, die Grube und die Heißluft-Rückgewinnung für den Vorofenbereich.

Nach der Neuauslegung des Ofens, der Inbetriebnahme der Gerätschaften und der Feinabstimmung der Produktion unter der Leitung von Beralmar Terrassa wurden die folgenden Ziele erreicht:

• Geeignete Trocknung des Materials im Vorofen, wobei der Feuchtigkeitsgehalt im Vergleich zum Eingangszeitpunkt nach der natürlichen Trocknung auf 8% verringert wird.
• Die Produktion hat sich bei 30.000 Stück/Tag (ca. 100 t/d) stabilisiert und die Kundenerwartung übertroffen. .
• Die Qualität hat sich dramatisch verbessert, was es neben der deutlichen Verringerung der Ausschussrate ermöglicht hat, den Verkaufspreis dank der besseren Brennqualität und Farbgebung anzuheben.  

Wir schätzen das Vertrauen, das DIAMOND BRICKS in BERALMAR INDIA gesetzt hat. Es handelt sich um ein bescheidenes und nichtsdestotrotz wichtiges Projekt.
 

Palani liegt im Süden Indiens

Beispiel für die geringe Brennqualität vor dem Eingriff durch BERALMAR Indien

Bei der Arbeit vor Ort.

Deutliche Qualitätssteigerung nach Inbetriebnahme des Ofens.