Industria Cerámica
LAS EMISIONES DE GASES INVERNADERO EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

Corporativo
BERALMAR PARTICIPA EN LOS SIMPOSIOS DEL ECTS EN MALASIA Y VIETNAM
PRESENTACIÓN EN LA FERIA DE YIWU (CHINA)

Novedades y Realizaciones
NUEVO CONJUNTO DE GENERACIÓN DE AIRE CALIENTE LIMPIO CON COQUE DE PETRÓLEO

Actualmente está de moda comentar quiénes son los principales responsables de las emisiones de CO₂ a nivel global, y se hacen todo tipo de rankings por países y por actividades económicas que empiezan a formar parte de la cultura general de la sociedad.

En este sentido, a nivel de países todo el mundo sabe que China, con su demografía, su crecimiento económico y el desarrollo de todo tipo de infraestructuras lidera el ranking de países emisores, y que la industria energética lidera el ranking de sectores económicos.

Otros sectores económicos no tan emisores también están acumulando una mala reputación, como por ejemplo la industria aeronáutica, a pesar de ser responsable "sólo" del 4% de las emisiones globales.

Pero hay una industria que es responsable del 8% de las emisiones globales de CO₂, el doble que el sector aeronáutico, sin ser tanto de dominio público: la industria del cemento.

Proceso de producción del cemento: fuente del 8% de las emisiones mundiales de CO₂.

Impresionante evolución de la producción de cemento en los últimos 50 años.

El cemento, principal materia prima del hormigón, es producido mediante un proceso térmico en el que se generan emisiones de CO₂ por partida doble y a partes iguales: por un lado fruto de la combustión del combustible utilizado en el proceso, y por otro lado como resultado de la cocción de la cal, el principal ingrediente del hormigón, que desprende una gran cantidad de CO₂ en su proceso de calcinación.

En la industria cerámica sabemos muy bien que la industria del cemento tiene una tercera vía de generación de emisiones: la baja eficiencia en aislamiento térmico de los bloques de hormigón (en comparación a los bloques cerámicos), que genera un mayor gasto energético en climatización de espacios.

Es difícil sustituir el cemento y el hormigón en algunas de sus aplicaciones, como por ejemplo en la construcción de infraestructuras (puentes, túneles, grandes estructuras, etc,). Sin embargo, los bloques de hormigón tienen un sustituto obvio y mucho menos generador de emisiones tanto en su producción como en su aplicación y ciclo de vida: el bloque cerámico. Un hecho que también debería formar parte de la cultura general de la sociedad a la hora de hablar sobre las emisiones globales de CO₂.

El ECTS desde hace un montón de años viene organizando uno o dos simposios anuales en algunos mercados donde el nivel del conocimiento mutuo entre los ceramistas locales y el grueso de proveedores europeos es todavía bajo.

Los pasados ​​5 y 7 de Noviembre el ECTS celebró dos simposios cerámicos en Kuala Lumpur (Malasia) y Hanói (Vietnam) respectivamente, con la participación de 13 empresas miembros del grupo.

Ambos simposios contaron con una muy buena organización y fueron un éxito de convocatoria. Por parte de BERALMAR, Miquel Moix hizo una pincelada sobre las soluciones más adecuadas para cada país.

Aprovechando la presencia en Kuala Lumpur, el grupo visitó la cerámica KILANG BATU BATA HAP KEE, donde BERALMAR suministró en 2018 un horno túnel y un secadero de apilado directo para una producción de 750 tn/día. La visita resultó muy interesante para todo el grupo de ponentes del ECTS, en la que es hoy en día la fábrica más moderna del país asiático.

Para el año 2020 el ECTS programa simposios cerámicos en la India y en Estados Unidos.

Miquel Moix en su presentación en Kuala Lumpur.

Vagonetas con material cocido durante la visita.

Presentación en Hanoi.

En ocasión de la feria de maquinaria para materiales de construcción de YiWu (China), BERALMAR ofreció el pasado día 9 de Noviembre una presentación a cargo de Miquel Moix sobre diferentes aspectos relacionados con la calidad en el proceso de cocción de material cerámico.

La presentación fue escuchada por unas 500 personas presentes en el auditorio, y fue fruto de una invitación de la organización de la feria para presentar diferentes soluciones de producción en el ámbito térmico.

En concreto Moix mostró al público diferentes acciones para mejorar la calidad del proceso de cocción basado en la experiencia de BERALMAR en este campo.

Cabe recordar que las intervenciones para la mejora de procesos técnicos es una de las grandes especialidades de BERALMAR.

Esperamos que haya sido del interés de los presentes.

Localización de YiWu en la China continental.

Miquel Moix durante su presentación en YiWu.

Beralmar acaba de poner en marcha un nuevo conjunto de generación de aire caliente limpio a partir de la combustión de coque de petróleo.

El conjunto se ha instalado en la CERAMICA LA Mediterranée de Nador (Marruecos), y consta de:

• Cámara de combustión ciclónica de coque de petróleo de 2.000.000 kcal/h modelo CCP/2000. .
• Intercambiador de calor modelo GB/1500, de 1.500.000 kcal/h de capacidad máxima.

El conjunto obtiene el coque de petróleo directamente del circuito del horno, que también consume este combustible, por lo que ya llega a la cámara de combustión ciclónica seco y micronizado.

La puesta en marcha ha sido un éxito y el conjunto ya está suministrando aire caliente limpio en el secadero de la fábrica, sustituyendo casi al completo el consumo previo de fuel-oil y generando ahorros muy importantes, debido a que el coque de petróleo tiene un precio aproximadamente un 60% inferior al fuel-oil en Marruecos. Y todo ello, sin incidir de ninguna manera en el proceso de secado, ya que el aire caliente producido por el conjunto suministrado por BERALMAR es totalmente limpio.

El coque de petróleo es un combustible muy disponible y de precio moderado, pero muy difícil de consumir en una parrilla fija, por lo que su consumo no se ha extendido hasta ahora para los procesos de secado.

Conjunto formado por la cámara de combustión de coque de petróleo (derecha) y el intercambiador de calor (izquierda).

Detalle de la inyección de coque micronidado, aire de combustión, y del quemador auxiliar para calentar la cámara de combustión.

BERALMAR ha encontrado la solución combinando sus conocimientos en este campo en los años 70 con la calidad y características del coque de petróleo disponible en la actualidad. Esto y algunos cambios importantes en el diseño de las cámaras ciclónicas han hecho de esta instalación un éxito.

Agradecemos desde estas líneas a la familia Abarchan por su confianza en BERALMAR para hacer este importante cambio de combustible en el secadero.