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Origen del proyecto
A inicios de la década de los 2000 CERAMICAS DE MIRA, una cerámica familiar de la provincia de Cuenca (España) fundada en 1929, contaba con una línea de producción de 400 tn/día con un secadero de empilar directo sobre vagoneta, y un horno Hoffmann aún en funcionamiento. El mercado mantenía una alta demanda de materiales de construcción por lo que la propiedad se planteó derribar el horno Hoffmann e invertir en una segunda línea de producción, también de 400 tn/día.
Tres cosas eran seguras: la primera era que satisfechos con la experiencia de gestionar una planta con secador de empilar directo sobre vagoneta, la nueva planta tendría las mismas características; la segunda, que la nueva planta debía ser multi-producto, como elemento clave para mantener la competitividad del negocio; y la tercera es que el proyecto sería todo un reto para el proveedor escoger, que terminó siendo BERALMAR.
Ejecución del proyecto
La nueva cerámica tenía el reto como decíamos de ser multi-producto, pero en el sentido más amplio de la expresión: debía producir una amplísima gama de formatos compuesta de familias de bloques huecos, bloques termoarcilla, grandes formatos para muros interiores, tableros cerámicos (bardos) de hasta 1 metro, formatos acústicos e incluso formatos semi cara-vista.
El secadero de apilado directo sobre vagoneta de horno modelo LLEVANT era lógicamente la única opción que se contempló ya que, aparte de ser la opción deseada por la propiedad, cualquier otro tipo de secadero habría significado una complicación extraordinaria a nivel de mecanismos de carga y descarga para tal variedad de formatos. El tipo de mecanismo de apilado por el que se optó fue el de tenedor de con pinchos variables, que es el más amable a la hora de manipular material verde.
En cuanto al horno túnel, se suministró un horno hermético modelo PRESTHERMIC de altas prestaciones. Este tipo de horno permite, gracias a su diseño y aislamiento exterior metálico, trabajar en altas presiones que aportan más productividad, más rápida penetración de calor a la arcilla y menor consumo térmico.
Conclusiones
A pesar de muchas voces dentro del sector que auguraban un fracaso de este tipo de planteamiento para los formatos más grandes, el proyecto fue un éxito indiscutible.
La nueva planta se puso en marcha a finales de 2006, alcanzando los siguientes objetivos:
- Todos los formatos planteados se pudieron fabricar cumpliendo con las expectativas de calidad.
- El consumo térmico para secar y cocer resultó un 8% inferior respecto a la planta anterior comparado con mismos formatos, hecho muy notable dado que la comparación entre las dos líneas es perfectamente válida: mismos formatos, misma arcilla, mismo combustible, mismo volumen de producción y misma gestión de producción. Es decir, todas las variables que afectan al consumo térmico eran las mismas, excepto el secadero y el horno disponibles.
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CASO DE ESTUDIO IX: CERÁMICAS DE MIRA: PLANTA MULTI-PRODUCTO CON SECADERO DE APILADO DIRECTO SOBRE VAGONETA
CERÁMICAS DE MIRA 
