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El municipio de Bailén (Jaén), para aquellos que no lo conozcan, está situado al norte de Andalucía y cuenta con la mayor concentración de cerámicas de España: unas 40 en un municipio de unos 19.000 habitantes.

Esta concentración de cerámicas comportó que en el año 2005 el nivel de emisiones de CO2 y de partículas sólidas fuera declarado inaceptable en un total de 256 días. Esta cifra contrasta con los 120 días registrados en el año 2007, y que lejos de ser una cifra satisfactoria, muestra un claro cambio de tendencia desde la puesta en funcionamiento del Plan de Mejora de la Calidad del Aire.

Siguiendo este Plan municipal, el 90% de las cerámicas de Bailén han realizado inversiones enfocadas a reducir el nivel de emisiones, por lo cual cuatro de ellas han sido recientemente reconocidas.

Santi Amposta (45) es el responsable de I+D en BERALMAR desde que se integró a la empresa en el año 1993 proveniente de la industria de la automoción. Es licenciado en Ingeniería por la EUETI de Terrassa y entre diversas aportaciones a la innovación del sector cerámico que se le pueden imputar destaca el desarrollo del sistema de cocción de sólidos micronizados MICROMATIC, que desde la primera instalación en el año 2001 hasta la fecha de hoy ha sido implementado en unos 70 hornos túnel.

Santi, que lidera un equipo de I+D compuesto de 4 ingenieros, comparte con nosotros algunos puntos de vista sobre innovación en nuestro sector.

Newsletter Beralmar: Después de 15 años en la industria cerámica, ¿en qué campos y aspectos prevés más cambio tecnológico?

Santi Amposta: Las principales innovaciones en el sector vendrán dadas principalmente en el campo de la optimización energética tanto desde el punto de vista de la eficiencia como del medioambiental. La búsqueda de combustibles y fuentes de energía alternativas será imprescindible para que un producto de bajo valor añadido como la cerámica estructural pueda competir con otros materiales de construcción.

NB: Entre Cámaras de Comercio, patronales y administraciones, la necesidad de aumentar la inversión en I+D es un debate recurrente. Cuando la propiedad intelectual y industrial es a menudo tan difícil de proteger como en nuestro sector y otros, ¿cuáles deben ser los incentivos y los réditos de hacerlo?

SA: Es prácticamente imposible en este sector, y más ahora con la competencia de países emergentes, proteger la propiedad intelectual dado el tipo de producto que comercializamos, en el que la estandardización es muy complicada y cada implementación es prácticamente un proyecto de innovación. Pero es aquí donde las empresas que están en evolución continua pueden obtener los réditos y la recompensa de su esfuerzo. Esta mejora continua hace que el valor del know-how de cada empresa, que no es posible reproducir, sea una “coraza” en frente de esta falta  de protección.

NB: Al nuestro sector hay empresas que innovan mucho, poco y nada. Cómo sitúas a Beralmar en este sentido?

SA: Beralmar, al ser una empresa de tamaño medio, está obligada a adaptarse continuamente a las necesidades cambiantes de los clientes y del mercado en general, i eso comporta que si bien el nivel de investigación sea moderado, el de innovación es muy alto. En este sentido Beralmar es una empresa de referencia para muchos ceramistas cuando necesitan una firma colaboradora en los casos que deben implementar alguna mejora a su proceso de fabricación especialmente en la cocción y el secado. Como ejemplos de esta relación están los casos de las instalaciones de combustión con biogás, coque de petróleo, biomasa, etc.

NB: Beralmar finalizará pronto la construcción de un horno de pruebas para prototipos de quemadores en sus instalaciones de Terrassa, ¿qué expectativas os habéis generado sobre su utilidad desde vuestro Departamento?

SA: Es una cuestión de tiempo, me explico: hasta ahora, aún y realizar pruebas sobre prototipos en nuestra planta, el ensayo principal siempre se hacía en uno de nuestros hornos túnel en colaboración de clientes de confianza, que afortunadamente son muchos. Con el horno de pruebas, aunque la validación para el usuario se continuará haciendo igualmente sobre una instalación final, el grado de desarrollo del prototipo será mucho más alto llegado a este punto y por lo tanto el tiempo de lanzamiento al mercado del proyecto se reducirá.

Minimizar el gasto energético a la vez que se mantiene la calidad del producto es una práctica recomendable en cualquier caso, pero lo es aún más en la actual conjuntura de la industria cerámica en España.

Es lo que han hecho las cerámicas NOVO Y SIERRA, de Valga (Pontevedra) y CERÁMICA CARBONELL, de Agost (Alicante), donde BERALMAR acaba de poner en funcionamiento dos respectivas instalaciones de combustión de coque de petróleo del modelo MICROMATIC que contribuirán de manera substancial a contener los costes de fabricación y así mejorar la competitividad de los dos fabricantes.

BERALMAR, en colaboración con la empresa alemana MURRELEKTRONIK, fabricante de componentes eléctricos y electrónicos, ha introducido mejoras en los cuadros eléctricos de los grupos de quemadores de gas que permite reducir costes y espacio.

La mejora se basa en la substitución de los componentes tradicionales de gestión de las electroválvulas de inyección de gas por innovadores productos de MURRELEKTRONIK.

Este y otros ejemplos son fruto de una colaboración en la cual BERALMAR ha optimizado su producto y MURRELEKTRONIK ha encontrado y verificado aplicaciones de sus equipos en un nuevo campo.